JAKOŚĆ WYROBÓW W UE

Danuta Napierkowska
Paweł Napierkowski

Jakością zawsze określano dobre cechy wyrobów. Obecnie mówi się jedynie o tych cechach, które spełniają wymagania i oczekiwania klienta. Najpełniejsze uregulowania systemów zapewnienia jakości posiada Unia Europejska. Polska jak kandydat do członkostwa w Unii musi uwzględnić również w swojej gospodarce europejskie wymagania jakościowe. Wielkopolska w tym względzie należy do krajowej czołówki. Dzięki naszym historycznie ukształtowanym cechom do Europy mamy coraz bliżej.

Pojęcie jakości jest znane od wielu stuleci. Jednak rozumienie tego określenia zmieniało się wraz z upływem czasu. Każdy rycerz udający się na wyprawę krzyżową wiedział, że najlepsza zbroja wykonana jest ze stali damasceńskiej. W Damaszku mieszkali bowiem najlepsi snycerze ówczesnego świata. Cała średniowieczna działalność produkcyjna prowadzona była w warsztatach rzemieślniczych i charakteryzowała się tym, że właściciel warsztatu jako mistrz z pomocą czeladników uczestniczył we wszystkich fazach procesu zaopatrzenia, produkcji i zbytu. Tak więc rzemieślnik mógł wziąć pełna odpowiedzialność za wytwarzane wyroby a jakość pojmowana była jako najlepsze cechy produktów.
Taki sposób produkcji bez większych zmian trwał aż do XIX wieku, kiedy pojawiła się nowa kategoria społeczno-ekonomiczna nazwana przedsiębiorstwem. Jest wiele cech wyróżniających przedsiębiorstwo ale z punktu widzenia jakości najważniejszą jest podział pracy. Dzięki wykorzystaniu maszyny parowej jako źródła napędu w XIX wieku pojawiły się możliwości zwiększenia skali produkcji. Jednocześnie dotychczas powolny przyrost ludności w połowie wieku XIX przyspieszył i osiągnął postęp geometryczny – z tych względów popyt na wiele dóbr mierzony w tysiącach szybko osiągnął poziom milionów. Powstawały nowe fabryki a już istniejące zwiększały swoje rozmiary. Proces wytwarzania dzielono na fazy a następnie na operacje – przypisując je poszczególnym pracownikom. Ten proces osiągnął swoje apogeum na początku XX wieku, gdy w zakładach Forda po raz pierwszy uruchomiono tzw. taśmę produkcyjną.
Nowa organizacja pracy zwiększyła skalę produkcji ale kosztem dramatycznego spadku jakości wytwarzanych produktów. Jako remedium na to zjawisko rozpoczęto wprowadzać kontrolę techniczną wyrobów gotowych. Pierwsze próby obejmowały na ogół całe partie produktów ale taka kontrola była bardzo czasochłonna i kosztowna – z tych też względów szybko jej zaniechano. Została zastąpiona kontrolą statystyczną polegającą na sprawdzeniu wylosowanych egzemplarzy i wnioskowaniu na jej podstawie o jakości całej partii. Aby uniknąć tendencyjnego losowania (np. wszystkie egzemplarze pochodzą z tej samej linii albo z tej samej godziny produkcji) wypracowano szereg technik losowania z zachowaniem obiektywnych proporcji.
Eliminowanie wybrakowanych wyrobów na zakończenie produkcji zdecydowanie polepszyło jakość sprzedawanych produktów ale w dalszym ciągu utrzymywało wysokie koszty wytwarzania. Jeśli w fabryce popełniono błąd na pierwszym stanowisku i wykryto go podczas końcowej kontroli to wszystkie wykonane operacje i zastosowane materiały począwszy od drugiego stanowiska były całkowicie zbyteczne. Aby wyeliminować to zjawisko końcową kontrolę uzupełniono o kontrole międzyoperacyjną. W ten sposób osiągnięto kompromis między jakością a kosztami. Klasyczne techniki kontroli jakości osiągnęły w ten sposób kres swoich możliwości – co miało miejsce w połowie ubiegłego wieku.
Lata pięćdziesiąte i sześćdziesiąte XX wieku to rozpoczęcie w USA realizacji programów kosmicznych i jądrowych. Charakteryzowały się one wysokim budżetem rzędu kilku miliardów dolarów oraz bardzo istotnymi wymaganiami w zakresie bezpieczeństwa rezultatów realizowanych procesów. Wówczas pojawiła się nowa filozofia kształtowania jakości. Dotychczasową kontrolę wyników (ex post) zastąpiono systemem zapewnienia jakości (ex ante). Głównym elementem nowego podejścia do jakości stało się monitorowanie dostawców materiałów, surowców i kooperantów w oparciu o wcześniej opracowane precyzyjne kryteria oceny.
Chociaż współczesne podejście do jakości ma swoje korzenie w Ameryce to pierwsze akty prawne, określające urzędowo wymagania w zakresie systemów jakości powstały w latach siedemdziesiątych i osiemdziesiątych w Europie. Mimo, że były to wewnętrzne regulacje Wielkiej Brytanii szybko zaczęły rozpowszechniać się na inne państwa Zachodniej Europy. Ważne jest to, że firmy stosujące się do wytycznych w zakresie jakości czyniły to całkowicie dobrowolnie. Były dwa istotne motywy takiego działania. Po pierwsze stosowanie systemów projakościowych obiektywnie wpływało na polepszenie jakości wyrobów. Po drugie stosowanie powyższych systemów polepszało wizerunek firmy w oczach klientów i zwiększało stopień zaufania do oferowanych produktów.
W roku 1992 państwa tworzące dotychczas trzy wspólnoty: Europejską Wspólnotę Węgla i Stali (utworzona w 1951 r.), Europejska Wspólnotę Energii Atomowej (powstała w 1957 r.), Europejską Wspólnotę Gospodarczą (zawiązana w 1957 r.) w holenderskiej miejscowości Maastricht podpisały traktat o ich likwidacji i powołaniu nowej organizacji o nazwie Unia Europejska. Formalnie Unia rozpoczęła funkcjonowania 1. stycznia 1993 roku w gronie dwunastu państw (w porządku alfabetycznym: Belgia, Dania, Francja, Grecja, Hiszpania, Holandia, Irlandia, Luksemburg, Niemcy, Portugalia, Wielka Brytania, Włochy), do których po dwóch latach dołączyły trzy kolejne państwa (Austria, Finlandia, Szwecja). Aktualnie Unia to Europejski Obszar Gospodarczy, na terenie którego mieszka około 400 mln ludzi, i którego potencjał gospodarczy jest większy od USA.

Podstawowym dokumentem regulującym zasady funkcjonowania "Piętnastki" jest Akt o Jednolitym Rynku, zapewniający swobodny przepływ ludzi, kapitału i towarów. Oznacza to, że np. każdy Austriak, może mieszkać i pracować w Hiszpanii, że np. każdy Belg, bądź belgijska firma może inwestować we Francji oraz, że np. każda włoska firma może swobodnie sprzedawać swoje produkty w Niemczech. Spełnienie dwóch pierwszych zapisów nie stanowiło większych problemów – natomiast realizacja trzeciego punktu zawartego w Akcie wymagała nowych regulacji prawnych. Aby umożliwić swobodną wymianę towarów należało bowiem ujednolicić wymagania stawiane wyrobom na rynkach poszczególnych państw. Była to główna inspiracja do sformułowania tzw. Kompleksowego Podejścia do Jakości.
Kompleksowe Podejście do Jakości to zbiór czterech wymagań. Pierwsza grupa wymagań zawarta w dyrektywach nowego podejścia Unii oraz Euronormach odnosi się do wyrobów i określa cechy, jakie muszą one spełniać. Potwierdzeniem zgodności wyrobu z wymaganiami zasadniczymi jest oznaczenie go znakiem CE. Druga grupa wymagań określa metody i środki przeznaczone do stwierdzania zgodności wyrobów z wymaganiami zasadniczymi. Trzecia grupa definiuje wymagania dotyczące instytucji certyfikujących wyroby oraz laboratoriów wykorzystywanych w procesie badania zgodności wyrobów z postawionymi wymaganiami. Powyższe wymagania dotyczą bezpośrednio lub pośrednio wyrobów. Czwarta grupa wymagań odnosi się do systemów jakości i jest adresowana do producentów (a także do firm budowlanych, usługowych i handlowych) i zawiera wytyczne jakie powinna stosować firma, aby rezultat jej działania charakteryzowała najwyższa jakość.
W roku 1994 wydano po raz pierwszy Euronormę ISO 9001 określającą modele zapewnienia jakości w projektowaniu, produkcji, instalowaniu i serwisie. Norma ta doczekała się w 1996 roku tłumaczenia na język polski i została wydana także jako Polska Norma. Współczesna definicja jakości mówi, że jakość to zbiór cech wyrobu (bądź usługi) najlepiej spełniający sformułowane wymagania, bądź oczekiwania klienta. System zapewnienia jakości jest to powtarzalny sposób postępowania mający na celu zagwarantowanie klientowi, że zawsze otrzyma wyroby oczekiwanej jakości. Potwierdzeniem faktu posiadania systemu zapewnienia jakości jest certyfikat ISO serii 9000. Jest to nic innego jak zaświadczenie wydane przez uprawnioną jednostkę, stwierdzające, że firma w swej praktyce stosuje wszystkie wytyczne mające na celu spełnienie wymagań klienta. Trzeba podkreślić, że certyfikat ISO 9000 nie odnosi się do wyrobów i usług, ale do firm je wytwarzających, bądź świadczących.
Do końca minionego stulecia wydano w Polsce ponad 2000 certyfikatów ISO 9000. W stosunku do liczby podmiotów gospodarczych działających w Polsce nie stanowi to nawet jednego procenta. Branżowy i terytorialny rozkład firm posiadających certyfikowane systemy zapewnienia jakości jest bardzo nierównomierny. Dla przykładu wśród firm związanych z rolnictwem ilość certyfikatów jest znikoma a odsetek firm pracujących na rzecz telekomunikacji posiadających certyfikaty jest wysoki. Większa koncentracja firm legitymujących się międzynarodowym certyfikatem jakości jest też w dużych ośrodkach miejskich i w zachodniej części Polski. Na tle kraju Wielkopolska wypada bardzo dobrze. Można powiedzieć nawet, że znajduje się na czele polskich regionów.
Przewaga Wielkopolski w tej dziedzinie bierze się z ciągle silnego etosu pracy, poszanowania porządku i wysokiej odpowiedzialności. Systemy zapewnienia jakości bowiem to nie tylko zbiór procedur, instrukcji i algorytmów postępowania, ale również szeroko rozbudowana warstwa świadomości. Bez należytego traktowania klienta, bez właściwego rozpoznania jego preferencji, bez zrozumienia celów firmy i uświadomienia przez pracownika jakie są jej oczekiwania wobec niego nie ma mowy osiągnięciu akceptowanego poziomu jakości. A akceptowany poziom jakości to taki, w którym już nie występują braki (lub używając języka normy; wyroby niezgodne ze specyfikacja techniczną). Gdybyśmy bowiem świadomie wyrazili zgodę na dopuszczenie braków na poziomie 1 % - oznaczałoby to w praktyce, że co setne skrzyżowanie ma awarię sygnalizacji świetlnej, co setny pacjent otrzymuje w szpitalu niewłaściwe leki, a co setny telewizor podczas ważnego meczu "traci kolor". Życie codzienne stałoby się koszmarne a nawet niebezpieczne.
Często krytykowana przez prześmiewców Unia Europejska za swój biurokratyzm przewidziała jednak negatywne konsekwencje niefrasobliwej działalności producentów i wydała szereg norm regulujących zasady postępowania, zwiększające bezpieczeństwo ludzi. Oprócz wymienionej grupy norm ISO 9000 odnoszących się do systemów zapewnienia jakości określono także metody HACCP służące do zachowania bezpieczeństwa zdrowotnego żywności oraz normy ISO 14000 definiujące zasady zabezpieczenia środowiska naturalnego przed skutkami działalności gospodarczej i wreszcie normy ISO 18000 odnoszące się do warunków bezpieczeństwa pracy. W ten sposób normy projakościowe uzyskały mocne wsparcie w innych aktach regulujących pokrewne dziedziny. Jednak o innych aspektach integracji z Unią Europejską traktować będzie następny artykuł.

Autorzy niniejszego artykułu
to mgr Danuta Napierkowska
i dr Paweł Napierkowski
kierujący od 12 lat biurem doradztwa gospodarczego „BUSINESS
SERVICE” w Poznaniu.